生物质燃料生产过程中的杂质管控、热值稳定度、低氯控制等问题，一直是制约行业产品品质提升的共性难题。成都耀成生物质燃料有限公司多年来持续推进技术创新与工艺升级，通过多项核心工艺突破，让自家生产的生物质燃料变得更加高效清洁，产品品质达到了行业领先水平。

走进成都耀成的生产车间，一套自主研发的原料多级分选设备正在高速运转。这套设备可以通过风选、筛选、磁选等多道工序，将原料中的尘土、金属杂质等异物彻底分离出去，从源头保障原料的纯净度。过去行业内很多企业生产的生物质燃料容易出现杂质超标的问题，不仅会影响燃烧效率，还会加快锅炉的磨损，而成都耀成通过这套分选工艺，将产品的杂质含量控制在了0.5%以下，远低于国家相关标准的要求。

针对行业内普遍存在的氯含量超标难题，成都耀成组建了专门的技术攻关小组，经过上百次试验，研发出了原料定向配比工艺。技术人员根据不同农林废弃物的氯含量检测数据，按照科学比例进行混合搭配，同时在生产过程中添加环保型的固氯助剂，最终将产品的氯含量稳定控制在0.03%以下，完全符合NB/T34024-2015《生物质成型燃料质量分级》标准的要求，解决了高氯燃料腐蚀锅炉的行业痛点。

在成型工艺方面，成都耀成对传统的挤压成型设备进行了改造升级，优化了模具的孔径与压缩比，生产出来的生物质颗粒密度更高、质地更均匀，燃烧时不会出现松散碎裂的情况，燃烧效率可以达到95%以上，几乎没有黑烟产生。同时企业还建立了每批次产品全检测的质量管控体系，每一批次产品出厂前都要经过热值、氯含量、灰分等多项指标的严格检测，只有全部指标达标才能进入市场。

持续的技术工艺升级，让成都耀成的产品获得了市场的广泛认可，不少客户都表示使用耀成的生物质燃料，锅炉的故障率大幅降低，燃烧更充分，出灰量也更少。未来企业还将继续加大技术研发投入，探索更多生物质燃料的前沿生产工艺，推动整个行业的产品品质迈上新的台阶。